Samaplast nutzt die Vorteile und Synergien der additiven Fertigung, um das Risiko bei der Designfestlegung zu minimieren und die „Time-to-Market“ bei der Herstellung von Medizinprodukten zu verkürzen. Ziel ist es, Vorlaufzeiten und Projektkosten zu reduzieren.
Durch die Zunahme chronischer und degenerativer Erkrankungen gewinnen innovative Produkte und Implantate immer mehr an Bedeutung. Die Forschung zielt hierbei besonders auf die Themen Verkleinerung, Bioverträglichkeit und Langzeitstabilität. Bei der Herstellung ihrer Produkte setzt die Branche verstärkt auf additive Verfahren.
Unter der Berücksichtigung dieses Trends hat die Samaplast AG in St. Margrethen mit der Anschaffung eines Arburg 2K-Freeformer und dessen Qualifzierung sowie der möglichen Prozessvalidierung nach ISO 13485 beziehungsweise 21 CFR Part 820 einen Meilenstein gesetzt.
Bei einem aktuellen Anwender-Projekt arbeiteten der Schweizer Kunststoffverarbeiter und der Spritzgiessmaschinenhersteller Arburg GmbH + Co. KG aus Lossburg zusammen: Sie testeten die Verarbeitbarkeit von PCU in unterschiedlichen Härtegraden anhand eines Dauer-Implantats für den Wirbelsäulen-Bereich. Mit den Resultaten in Bezug auf die Verarbeitbarkeit und Optik – sprich Oberflächenbeschaffenheit – war Samaplast zufrieden.
In ergänzenden Versuchen prüfte das Unternehmen im 2K-Verfahren die Verbindungsmöglichkeiten von PCU-Materialien mit verschiedensten Shore-Härten. In einer weiteren Versuchsreihe wurden Teile mit resorbierbaren Implantat-Materialien des Essener Herstellers Evonik wie LR 704 S und LR 706 S mit dem Freeformer aufgebaut und der Abbau der inhärenten Viskosität (IV-Wert) mit spritzgegossenen Teilen und den additiven Teilen verglichen.
Die Ergebnisse zeigen, dass der Abbau des IV-Wertes bei beiden Verfahren in der ähnlichen Grössenordnung stattfindet. Mit bestehenden Kunden und Lieferanten wie Evonik sind weitere Versuche geplant, die die ersten Ergebnisse und Erfolge bestätigen sollen.
(Quelle: medizin&technik 02/2018)
